Het wordt ook hoog tijd dat we onze krachtbron wat verder gaan afwerken.
Doel is dat de motor erin ligt voor dat we gaan aftellen naar 2014. In eerste fase hebben we de koppeling gemonteerd zodat we morgen de afstandsbus voor het koppelingslager op maat kunnen maken. Als dit gebeurd is is de achterkant helemaal klaar.
Kerst of geen kerst, het moet vooruitgaan nu. We hebben alle culinaire en andere kerst- festiviteiten overgeslagen en ons vol overgave op de BMW gestort met als resultaat dat de achterkant terug volledig zindelijk is. Gelukkig konden we op de vakkundige hulp rekenen van “de Guy” want het was toch wel een behoorlijk ingrijpende klus. Maar de juiste man op de juiste plaats en alles komt goed.
De diff bouten glijden er nu vanzelf in en er zit niet het minste spanning op bij het indraaien, en wij zijn 100% tevreden. Jammer van de tijd maar het was nodig.
Het heeft enkele uren extra gekost en misschien is het nu wat oversized maar we wilden niet meer het risico lopen dat het ging trekken bij het lassen. We hebben nu 2 gaten van 30mm in een masieve blok St 52.3 geboord, net op de afstand van de bouten van het diff. Hier komen de 2 afstandsbussen in die het diff mee ondersteunen. Opzich is de opbouw niet zo verschillend van wat we oorspronkelijk hadden, alleen zijn de afstandsbussen veel beter gefixeerd en zitten ze nu wel perfect recht.
Het diff word vastgeschroefd met ARP 2000 studs.
Morgen wordt het geheel afgelast en terug maagdelijk wit gemaakt.
Ondanks de plannen om dit weekend weer grote stappen voorwaarts te maken zijn we net geeindigd in mineur.
Wat een 15 minutes job moest worden is uitgedraaid op een dag of 2 verlies. Maar zoals met alles … this is life.
We moesten de bouten van het diff nog vervangen door supersterke ARP varianten, maar toen we diff terug gingen monteren merkten we dat we veel te veel moeite moesten doen om alles netjes aangedraaid te krijgen. Er zat veel te veel spanning op om goed te zijn en we hebben dan besloten heel die versteviging weg te slijpen en opnieuw te maken. Niet echt een fijne beslissing om terug te gaan slijpen en lassen nadat alles gelakt is maar beter nu door die zure appel bijten dan achteraf liggen sukkelen.
We vermoeden dat de tussenbussen een beetje zijn vergaan tijdens het lassen. Vandaar we het verstevigingsstuk nu uit 1 deel gaan maken. Het hing in ieder geval heel goed vast want ik heb een zeer lange namiddag gekampeerd in de comfortabele BMW kofferbak, gewapend met snij, braam en schuurschijven. Heel toegankelijk was het ook niet meer maar met het nodige geduld is de klus geklaard. Morgenavond (nacht) gaat het nieuwe stuk erin en dan spreken we er weeral niet meer over.
Toch wel blij dat deze lastige karwei achter de rug is.
Er ruste al bijna een vloek op onze krukas demper want initieel hadden we het 60-2 triggerwiel verkeerd laten laseren. Door een nog onbekende reden hadden we een foute versie van dxf doorgestuurd en waren de “spaces” niet breed genoeg.
Wanneer het index wiel terugkwam van de laserman hebben we het in een vlaag van zinsverbijstering onmiddellijk op de BMW motorsport krukasdemper gelast onder plaatselijke verdoving. (lees poelie in natte doeken gewikkeld en heel kortstondig met de TIG gelast om de interne rubber niet te beschadigen)
Een operatie die perfect gelukt was. Pas wanneer alles netjes vast zat merkten we dat de tandgeometrie niet juist was. Om dat dit niet meer zo evident was te wijzigen wegens “vastgelast” hebben we nog een bescheiden poging gedaan om een VR krukas sensor te zoeken die overweg kon met deze geometrie, en zelfs gevonden bij onze vrienden van McLaren in de UK. Onnodig te vermelden dat het prijskaartje van deze sensor niet echt in onze verwachte range lag. Gelukkig kwam vriend Bert met de oplossing : draadvonken. Buiten wat inspan- perikelen is dit perfect gelukt en we dachten, nu kan ons niks meer overkomen. Tandengeometrie :checked, rondheid : checked, …
Enkel nog monteren en klaar, althans dat dachten we. De Bosch spec schrijft een diameter van 160,43mm voor, en wie zijn wij om daar iets aan te veranderen.
Niemand had echter er bij stilgestaan dat het waterpomp deksel wel eens heel dichtbij zou kunnen komen ….
Gelukkig hebben we de plaat dik genoeg gekozen zodat we lokaal ong. 5mm materiaal konden weghalen en door op die plaats een verzonken bout te gebruiken hebben we uiteindelijk 3mm speling kunnen creëren.
Toch even een warm moment … want de demper in de vuilbak gooien was niet echt een optie.
Op enige uitzonderingen na, liggen alle olie-, benzine- en remleidingen op hun plaats.
Een tijdje geleden verklaarde iedereen ons gek omdat we uren en uren gespendeerd hebben om alle leidinkjes in transparante darm te maken. De ontelbare M4 lasmoeren die we aan de onderkant geplaatst hebben om klemmetjes op te monteren was voor sommigen de grens om ons therapie aan te raden 🙂
Misschien was het er inderdaad wat over maar nu bij het monteren gaat het supervlot en is het heel aangenaam werken.
Enkele foto’s om een idee te kunnen vormen. Heel de benzine toestand in het koffer is ook klaar maar we hebben de tank, pompen en filters er terug uitgehaald omdat we nog wat kleinigheden moeten monteren. Met heel de troep ingebouwd is het quasi onmogelijk om nog een beetje te bewegen in deze kleine ruimte. Dus de kofferbak “leiding” foto’s volgen nog. ..
Gezien het een redelijk “potige” elektrische motor is die de stuurbekrachtiging voor zijn rekening gaat nemen, krijgen de MOSFET’s die de motorwindingen van de nodige stroom voorzien op regelmatige tijdstippen om en bij de 40A door hun lijf gejaagd. Om het leven van deze halfgeleiders toch een beetje aangenaam te maken hebben we 2 keuzes : ofwel altijd rechtdoor rijden, of proberen van wat extra koeling te voorzien. Na lang overleg hebben we dan toch maar voor optie 2 gekozen.
Een echt groot koelprofiel was moeilijk weg te krijgen, we hebben dan gekozen de unit met warmte geleidende pasta te monteren op een massieve alu plaat van 15mm dik die geïsoleerd gemonteerd is tegen het schutbord. We willen natuurlijk geen warmte van het schutbord doorgeven aan de motor controller unit. Bijkomend voordeel is dat de trillingen gedempt worden op deze manier, iets wat we ook consequent hebben toegepast om al onze eigen “elektronica” doosjes te monteren.
Op de achterkant van deze aluplaat komt ook nog een bescheiden standaard koelprofiel maar dit was nog niet voorradig toen we de foto’s hebben genomen.
Voor de ECU geldt eigenlijk hetzelfde verhaal, die staat boven op de tunnel en is ook gedempt en geïsoleerd bevestigd.
Om de airbox van voldoende frisse lucht te voorzien zijn we op zoek moeten gaan naar een geschikte locatie voor de luchtfilter. Vereiste nummer 1 was buiten de “hete” omgeving van het motor compartiment te blijven. De traditionele plaats naast de radiator was voor ons geen mogelijkheid gezien we dit volledig hebben opgeofferd om de koeler zo groot mogelijk te maken.
De linker benedenhoek onder de koplampen bleef over als enigste mogelijkheid. We hebben daar een alu doorvoer gemaakt. De bovenkant loopt via een “custom” slang naar de airbox en aan de onderkant gaan we nu nog een constructie moeten moeten voorzien om geen rechtstreeks opspattend water binnen te krijgen. Gezien dat we zeker geen te kleine remmen hebben gemonteerd, kunnen we de luchthappers die normaal voor de koeling van de remmen moesten dienen, gebruiken om meer “frisse” lucht naar de filter te leiden.
Om onze TFT schermen netjes geplaatst te krijgen moesten de frame’s er nog “waterpas” ingelijmd worden. Op zich niet zo een immens karwei ware het niet dat mijn affectie met siliconen of ander plakbaar spul al van jongsaf beneden peil is. (lees maak er altijd een knoeiboel van)
Aanvankelijk dachten we dat een goeie siliconen de manier was om die frames voor eeuwig vast te hangen en na een paar uur meten, positioneren en fixeren blijk de hoeveelheid van dat plakkerige spul net een beetje groot om voldoende te kunnen uitharden. De volgende dag was er dan ook geen sprake van een stevige bevestiging. Als overmaat van ramp is dit spul ook heel moeilijk te verwijderen.
Dit is was 1 van de zeer zeldzame momenten dat we echt gevloekt hebben.
Maar de volgende avond hebben we bijgestaan door “vader” Denis geprobeerd dezelfde handelingen uit te voeren maar deze keer met polyester en glasvezel matjes. Minstens evenveel “geknoei” maar deze keer zit het wel goed vast.
De achterkant van het dashboard is wel niet om aan te zien maar de voorkant staat netjes strak en ondertussen hebben we het naar NL gebracht om te flocken.
Dit zijn de foto’s “voor”. De “na” foto’s zullen volgende week verschijnen. Voor het einde van de week verwachten we het dashboard terug.
Omdat ruitensproeier bakjes ooit wel eens gevuld moeten worden was onze initieel gekozen locatie niet haalbaar. We hadden een rond tankje verstopt in de ruimte net onder de voorruit aan navigatorzijde onder het plastieken roostertje. Geniaal opt eerste gezicht maar we vonden nergens nog plaats om een vulstop te monteren.
Dan maar weer een paar uurkes aluminium plaatjes knippen, passen, lassen, …. het lijkt wel een knutseluurtje in de kleuterklas. Maar uiteindelijk is het toch weer goed gekomen. Iets meer dan 2 liter kunnen we sproeien alvorens de service crew moet tappen van het blauwe spul. Lijkt ons wel voldoende.
