Gezien onze background hebben we er natuurlijk voor gekozen ons leven in handen van de electronica te leggen ipv te vertrouwen op een “old fashion” stalen kabel om het gaspedaal te bedienen.
Eerlijkheidshalve moeten we eigenlijk bekennen dat de oorsprong van deze keuze elders ligt. We zijn nogal lui van aard en om voetsgewijs een throttle blip uit te voeren bij elke downshift zag ik niet echt zitten. Vandaar de keuze om een drive by wire systeem te kiezen. Deze keer een kant en klaar systeem van DTA, enerzijds gezien de tijdsdruk maar zeker ook omwille van het feit dat dit heel uitgebreid getest moet worden. Een falend systeem kan wel eens heel nare gevolgen hebben en dat willen we natuurlijk vermijden.
Het enige wat we wel gewijzigd hebben zijn de sensoren. We blijven bij onze vertrouwde P+G (Penny and Giles) sensoren maar we hebben hier wat signaalconditionering moeten toevoegen om de pedaal sensor te mappen op de gebruikelijke Bosch pedaal sensoren. In theorie kon dat vermeden worden door een custom calibratie maar hiervoor rekent men nogal een forse NRE (opstartkost) en we hebben maar enkele sensoren nodig. Daarom hebben we gekozen om een standaard sensor te gebruiken en zelf een klein printje te maken dat volledig in de connector wordt ingegoten.
We zijn momenteel bezig met de beugel te ontwerpen voor de actuator en ook een add-on voor de Tilton pedalbox is in ontwerp.
Van zodra het hele systeem klaar is volgen er natuurlijk foto’s …
Wat aanvankelijk een snel te klaren klus moest zijn is in werkelijkheid uitgedraaid op een zeer tijdrovende bezigheid. Allereerst vonden we geen goede plaats voor de wisselaar zelf. Onderaan de radiator ging net maar we zaten veel te dicht tegen de krukaspoelie. Bij de minste vervorming vooraan zouden we de krukas sensor kunnen raken en dat lijkt ons niet echt een bijzonder goed idee.
Gezien de Belgische rallywegen niet altijd even vriendelijk zijn voor de onderkant van de wagen hebben we een redelijk uit de kluiten gewassen 25CrMo4 buis tussen de 2 voorste chassisbalken gemonteerd. We hadden reeds vroeger draadbussen in de balken gelast zodat we nu enkel maar een steunplaat moesten maken waarop we de buis konden vastlassen.
In een volgende fase gaan we op de steunbuis ook nog leidingklemmen monteren die de siliconen waterslangen ondersteunen.
Men leze en schrijve oktober 2010, een stel gelijkgestemde zielen met een extreme passie voor autosport steekt de koppen bij elkaar. Een nieuw rally project werd geboren. Bijna 3,5 jaar en 1008 Pepsi Max’en later hebben wij het genoegen het officiële design van de R-Box BMW voor te stellen. Een laatste mijlpaal, nu rest ons enkel nog een korte eindspurt richting eindmeet.
Het voorbije weekend hebben we eindelijk eens komaf gemaakt met de diff steun. Dit stond al lang op ons to do lijstje maar blijkbaar waren we er gerust in dat het wel in orde ging komen want niemand lag er echt van wakker.
Mede door de zomerse temperaturen, zat de sfeer er goed in. Niet dat het anders zo slecht is maar werken met de poort open geeft toch een extra boost.
Om deze keer niet teveel tijd te verliezen hebben we besloten om iets te bedenken dat we volledig zelf kunnen afwerken, dus geen voorafgaand laserwerk, anodisatie,….
Een simpele driehoeks contructie in Cr25Mo4 was het resultaat. Voeg daar wat uniball’s bij en zakje bouten en moeren … en dit is het resultaat.
Ja we moeten het toegeven, we hebben toch nog enkele traditionele zekeringen gebruikt voor oa de 2 segmenten van de voorruitverwarming, EPS, … omdat we hier geen enkele toegevoegde waarde konden vinden om hiervan de stroom te gaan meten en dit dus te integreren in de power boxen.
Omdat we toch een beetje beschaamd zijn hierover, hebben we de zekeringen zover mogelijk uit het zicht onder het dashboard verstopt 🙂
BTW : de eerste test met de ruitenwissermotor en aansturing van de sproeiers verliep feilloos ! He’s alive !!
BMW’s aan de kant met gebroken, uit elkaar getrokken, of op andere manieren vernielde steekassen. Elke rally kom je ze wel tegen. Gezien we totaal geen ambitie hebben om onszelf aan dit lijstje toe te voegen 🙂 gaan we proberen om dit risico zo klein mogelijk te maken.
Enerzijds door sterkere assen en gepolierde koppen te gebruiken maar anderzijds ook door de juiste lengte te bepalen.
Om ons hierbij te helpen hebben we een oude M5 steekas (geschonken door ACG) omgetoverd tot een versie die verstelbaar is om perfect te kunnen meten.
Toch gaan we er nog enkele nachten over nadenken en nog enkele specialisten raadplegen alvorens we een definitieve aslengte gaan kiezen.
We hebben er al enkele slapeloze nachten aan overgehouden maar we zijn op de goede weg ondanks het falen van onze zelfgemaakte laser uitlijn tool.
We hadden het lumineuze idee opgevat om een lasermodule in het centerpunt van de aandrijfas te plaatsen op de Vbak. De theorie was dan om de Vbak op te krikken tot dat het laserkruis in het center punt van het differentieel geprojecteerd werd. Het rondraaien van de Vbak uitgang leerde ons echter dat het centerpunt niet op zijn plaats bleef. We hebben het toegeschreven aan mankerende precisie van de draaibank maar het zou evengoed een mankerende draaier kunnen zijn geweest want we hadden die tool zelf gemaakt 🙂
Maar niet getreurd we krijgen het wel in orde. Maandag worden er 12mm unibals besteld, de rubbers om de bak een heel klein beetje bewegingsvrijheid te geven hebben we al gedraaid en dan rest er ons enkel nog wat na te denken over het maken van een in hoogte regelbare Vbak steun.
